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在趋肤效应和邻近效应的作用下

作者:凯旋门现金官网 发布于:2021-01-23 15:27 点击量:

  空心黄铜棒牌号:C3601,C3602,Hpb59-1,H62,H65,C3771规格:2-60mm(铜线,圆棒,方棒,六角,蕾丝)1、空心黄铜棒強度、切削性能好,適用於熱衝壓和切削,表面拋光,制作要求高。2、铜棒材质:H59、HPb59-1、HPb59-3、H62、H65、H68、H70、H80、H90、C2600、C2680、C2700、C5210、C5191、C51000、QBe2.0、C1100、T2等。规格:直径:1.0-200mm、长度:2500-6000mm。用 途:建筑、医疗、机械、五金加工、航空等。特 点:产品规格齐全, 价格 优惠,包装完好,铜质纯净,直线度好,库存量大.纯红铜特性:高纯度,组织细密,含氧量极低。无气孔、沙眼、疏松,导电性能极佳,电蚀出的模具表面精度高,经热处理工艺,电极无方向性,适合精打,细打,性能与日本纯红铜相当, 价格 更实惠,是替代进口铜的首选产品。Cu99.95%O<003电导率57ms/m硬度85.2HV3.铬铜特性:导电导热性能好、硬度高、耐磨抗爆、常用做导电块。直立性好,打薄片不弯曲。4.铍铜特性:铍铜是一种过饱和固溶体铜基合金,是机械性能,物理性能,化学性能及抗蚀性能良好结合的 有色 合金,经固溶和时效处理后,具有与特殊钢相当的高强度极限,弹性极限,屈服极限和疲劳极限。同时又具备有高的导电率,导热率,高硬度和耐磨性,高的蠕变抗力及耐蚀性,广泛应用于制造各类模具镶嵌件,替代钢材制作精度高,形状复杂的模具,焊接电极材料压铸机,注塑机冲头,耐磨耐蚀工作等,铍铜带应用于微电机电刷,手机电池、电脑接插件,各类开关触点,弹簧、夹子、垫圈、膜片、膜合等产品上。是国民经济建设中不可缺少的重要工业材料。密度8.3g/cm3硬度36-42HRC电导率18%IACS抗拉强度1000Mpa导热率105w/m.k20℃5.钨铜特性:粉末冶金制作针对钨钢,高碳钢、耐高温超硬合金制作的模具需电蚀时,因普通电极损耗大,速度慢,钨铜是比较理想材料。抗弯强度667Mpa-

  氧化铝空心球是一种新型的高温隔热材料,它是用工业氧化铝在电炉中熔炼吹制而成的,晶型为a-Al2O3微晶体。以氧化铝空心球为主体,可制成各种形状制品,最高使用温度1800℃,制品机械强度高,为一般轻质制品的数倍,而体积密度仅为刚玉制品的二分之一。在石化工业气化炉、炭黑工业反应炉、冶金工业感应电炉等高温、超高温窑炉上得到广泛应用,取得了十分满意的节能效果。 氧化铝空心球及其制品是一种耐高温、节能优异的轻质耐火材料,在各种气氛下使用都非常稳定。特别是于在1800℃的高温窑炉上应用。空心球可用于做高温、超高温隔热填料,高温耐火混凝土轻质集料,高温浇注料等。空心球砖可用于高温节能( >30%)倒焰窑、梭式窑、钼丝炉、钨棒炉、感应炉、氮化炉等。对于减轻炉体重量,改造结构、节约材料、节省能源,均会取得明显效果。

  空心型材是常见的铝合金装饰材料及工业型材,也是铝加工厂经常生产的品种,由于挤压机能力的不同,可能在不同的机型上生产不同的空心型材,例如,在5MN机上生产25mm×38mm扁管,8MN机上生产100mm×25mm管材以及在18MN或更大的机上生产幕墙型材、纺织型材或其它工业型材等。但在生产过程中经常遇到的问题是:由于焊缝严重,型材经表面处理后出现黑带或色差严重而使产品报废,造成不可挽回的损失。本文就有关因素进行了分析和归纳,供同行参考。 1.焊缝形成的机理 金属经过分流孔分成几股重新聚集在焊合室,由于分流桥的存在,桥底不可避免形成金属流动的刚性区,使该处金属原子的扩散结合速度较慢,金属的组织致密度降低。所以用分流组合模挤压型材将不可避免存在焊缝;但良好的焊缝可使型材在经表面处理后避免出现诸如黑带这样的现象。要保证焊缝的质量,必须使焊合室焊缝处金属能充分扩散结合,否则,将形成疏松、颗粒粗大与其它部位的组织不均一,因此,变形程度要大一些,特别是焊合室的金属变形量要大,以形成较大的流体静水压力。 2.烽缝严重产生的原因 2.1挤压力过低,则焊合力较低。造成挤压力低的因素是综合的,有模具上的因素也有工艺上的。有以下几种情况:一、挤压比较低。要提高焊合力可以采取下列方法:1/上模增厚2/分流孔适当减小3/挤压温度适当降低,正常的空心型材挤压温度为460-500℃,可降至420-440℃。这方法在现场很实用。 4/选择较大的挤压筒,即将该型材安排在较大的机型上挤压。 5/焊合室选择深些(可通过将分流桥“下沉”的方法)。但要注意沉桥也会降低挤压力,因此使用此法时要根据具体的情况而定。对于采用“+宇”桥结构的分流模较为有效。 事实上,在生产过程中,随着模具的磨损,型材的壁厚也随着增大,挤压比也降低,到一定的程度,焊缝的严重将会影响型材的表面质量。 分流孔设计过大(特别是对于挤压比低的型材),使挤压力降低,从而降低焊合力。建议分流孔边缘距离挤压筒壁有至少6—10mm距离。当然分流孔的选择与分流桥的结构结合起来考虑会更好。 2.2焊合室过浅或容积过小,形成不了足够的静水压力。合理的是在保证模芯刚性、强度的前提下,加大焊合室的容积。可以是加大焊合室的断面积,也可以是增加焊合室的高度。 2.3分流孔布局不合理、分流桥设计及加工不合理。应尽量使焊缝往角部或非装饰面靠,并采用滴水形分流桥及合理的焊合角,使焊点落在焊合室平面之上(即预成型区内);若采用“+宇”桥结构布置分流孔,类似这种情况,中间桥可窄些,并沉桥(加深局部焊合室深度)5-8mm. 2.4挤压温度过高。(见工艺方面的分析)2.5工艺上1/铝棒的质量及成分方面铸棒的内部缺陷易出现在空心型材的焊缝上(难变形区)。Mg、Si总量过高以及Fe含量过高将加剧焊合不良,建议Mg、Si总量在0.7%-0.9%范围内,Fe含量低于0.15%可得到较好的焊缝质量。 2/挤压温度及挤压速度铝棒的温度高是有利于金属的扩散结合,但又导致金属粘结模具现象的加剧,同时,温度高,又导致金属的组织晶粒生长和成长速度加快,因而将使焊缝组织粗大。挤压速度过高,金属变形功增大,金属温度升高较大。另外,挤压温度过高,挤压力将降低,因而又降低了焊合力。因此,在生产现场,最实用的是将铝棒温度降低,然后进行模具方面及其它的分析或维修。 3/挤压筒温度的选择不合理也会影响焊缝的质量,对于厚壁型材建议挤压筒温度440-460℃,而对于薄壁型材及分流孔过大的情况下,建议选用400-420℃,另一方面,挤压筒不干净,余积氧化皮多,或者挤压筒已变形如鼓形,以及挤压筒与挤压垫间隙过大,这些均影响焊缝质量。 4/冷却不均匀也将影响焊缝的质量。事实上,当采用石墨制品作为出料滑出台时,与石墨接触的一面,型材也易出现氧化后有黑带的现象,特别是在炎热的夏季。这是由于石墨其特性使型材局部的温度上升,从而加速了该面焊缝处晶粒的长大。但设备的冷却能力足够的线/要减轻焊缝对表面质量的影响,也可以相对减少氧化过程中的碱蚀时间。 3.结束语 解决空心型材的焊合质量问题,先要“诊断”模具,然后选择并保证合理的工艺或者根据模具的情况调整挤压工艺。焊合不良或者焊缝严重的结果是型材在经表面处理后产生诸如黑带、色差等色带现象。

  目前生产铝合金异形空心型材的方法主要有两种:一种是用空心圆锭,在挤压力的作用下,迫使挤压筒中的金属从针尖与模孔的间隙中流出而形成无缝异形空心型材。另一种是用实心圆锭,在挤压力的作用下,迫使挤压筒中的金属通过平面分流模或桥式舌形模被劈成两股或多股流入焊合室,然后在高温、高压、高真空的条件下重新焊合并流经舌头与模孔间的间隙形成异形空心型材。前者是目前生产单孔管材最常用的方法,但不宜生产异形空心型材。因为用此法需要严格的工艺润滑,产品内表面不光滑,易产生擦伤、划伤、气泡、起皮等缺陷,壁厚偏差也难于控制,因此,成品率较低,而后者虽内表面质量好,壁厚均匀,但存在焊缝、产品断面组织性能不均匀,焊缝质量不稳定,所以成品率也很低。 为了克服上述方法的缺点,最近几年来,开始研究用穿孔挤压法生产大型无缝异形空心型材。用该法生产的产品,形状复杂,无焊缝,组织性能均匀稳定,内表面光滑,成品率大为提高。删除

  氧化铝空心球是一种新型的高温隔热材料,它是用工业氧化铝在电炉中熔炼吹制而成的,晶型为a-Al2O3微晶体。 以氧化铝空心球为主体,可制成各种形状制品,最高使用温度1800℃,制品机械强度高,为一般轻质制品的数倍,而体积密度仅为刚玉制品的二分之一。在石化工业气化炉、炭黑工业反应炉、冶金工业感应电炉等高温、超高温窑炉上得到广泛应用,取得了十分满意的节能效果。 氧化铝空心球及其制品是一种耐高温、节能优异的轻质耐火材料,在各种气氛下使用都非常稳定。特别是于在1800℃的高温窑炉上应用。空心球可用于做高温、超高温隔热填料,高温耐火混凝土轻质集料,高温浇注料等。空心球砖可用于高温节能( >30%)倒焰窑、梭式窑、钼丝炉、钨棒炉、感应炉、氮化炉等。对于减轻炉体重量,改造结构、节约材料、节省能源,均会取得明显效果。 氧化铝,刚玉型晶体接近于原子晶体,其它晶型的基本上是离子晶体,熔点为2050℃,沸点为3000℃,线g/cm。它的流动性好,难溶于水,能溶解在熔融的冰晶石中。它是铝电解生产中的主要原料。有四种同素异构体-氧化铝 - 氧化铝 -氧化铝 -氧化铝 ,主要有型和型两种变体,工业上可从铝土矿中提取。氧化铝,又称三氧化二铝,分子量102,通常称为“铝氧”,是一种白色无定形粉状物,俗称矾土。 了解更多有关氧化铝空心球的信息,请关注上海 有色 网。

  氧化铝空心球砖简介氧化铝空心球砖是有氧化铝空心球和氧化铝粉为主要原料,结合其他的结合剂,经过1750度高温烧制而成。属于超高温材料节能保温材料的一种。性能氧化铝空心球砖的Al2O3含量不小于98%,SiO2含量不大于0.5%,Fe2O3含量不大于易0.2%,体积密度1.3~1.4g/cm3,显气孔率60%~80%,耐压强度不小于9.8MPa,荷重(0.2MPa)软忱温度不小于1700℃,热导率0.7~0.8W/(m?K)。

  1月13日消息:近日,国鑫铝业公司熔铸分厂在副总工程师张科志的带领和全体员工的积极努力下用热锭铸造法成功铸造出6根2A12合金φ460×111mm的空心锭。 空心铸锭同水平热顶法铸造技术属于“十二五”国家科技支撑计划重点开发项目,在技术上存有较大的难度,国鑫铝业公司领导高度重视,专门成立了试验小组进行技术攻关并要求其他部门紧密配合此次的攻关工作。副总工程师张科志带领部分技术人员首先对空心铸造工具进行改造,空心锭铸造工具的改造成功与否,直接决定着铸造能否成功。在缺少实际经验的情况下,副总工程师张科志又带领部分技术人员查阅了大量资料,经过多次组织研究和讨论,对工艺参数进行调整、合理优化并制定出一套完整的铸造方案。 在空心锭铸造过程中,分厂铸造技术人员严格按照制定的铸造方案组织生产并根据实际情况及时做出合理调整,技术人员全过程跟踪控制各道试制工序,从而保证铸造工作的有序推进。 经过几个多月的艰苦努力,国鑫铝业公司终于成功铸造出2A12合金φ460×111mm的空心锭,经质检人员检查铸锭质量均达到了验收标准,攻克了2系硬质合金空心锭的铸造难关,不但为5系、7系超硬铝合金空心锭铸造积累了宝贵的经验,而且填补了国内同水平热锭铸造法铸造2A12合金φ460×111mm的空心锭的空白。(Fiona)

  尽管精心设计和制造模具,不断提高技术水平,甚至采用CAD/CAM系统,力求设计和制造出尽可能完美的工模具,但由于挤压型材断面形状日逐繁多和复杂,对尺寸精度要求越来越高,以及挤压生产各种工艺因素的影响和变化等,使得设计制造出的模具生产出来的型材,仍能出现这样或那样的缺陷。空心铝型材是一种常见的装饰材料和工业型材。对于空心型材而言,焊缝的质量直接影响着铝型材自身的质量。如果焊缝质量不过关,铝型材经表面处理后出现黑带或色差严重,就会导致产品报废,造成无可挽回的损失。因此针对空心铝型材的焊缝形成机理进行分析,保证空心铝型材的焊缝质量。一、焊缝形成的机理金属经过分流孔分成几股重新聚集在焊合室,由于分流桥的存在,桥底不可避免形成金属流动的刚性区,使该处金属原子的扩散结合速度较慢,金属的组织致密度降低。所以用分流组合模挤压型材将不可避免存在焊缝;但良好的焊缝可使型材在经表面处理后避免出现或减轻黑带这样的现象。要保证焊缝的质量,必须使焊合室焊缝处金属能充分扩散结合,否则,将形成疏松、颗粒粗大并与其它部位的组织不均一,因此,变形程度要大一些,特别是焊合室的金属变形量要大,以形成较大的流体静水压力。挤压时,金属的不均匀流动会导致型材制品中产生很大的附加应力,从而产生各种缺陷。如焊合线、尺寸不稳定、多根型材长短不一等。为克服因金属流动不均而产生的缺陷,必须研究如何使型材断面上金属流出速度一致。影响金属流出模孔速度的因素可以归纳为如下两个基本因素:1供给型材断面上各部分的金属分配量是否合适。即型材各部分断面积之比与相应供给部分的金属量之比是否相等。2金属流动时受摩擦阻力的大小,当供给型材某一部分的金属量越多,摩擦阻力越小时,型材这部分模孔的流出速度就越快,反之就越慢。2.1金属供给量的分配比,主要是模具设计和制造来确定的。当模具制造出来之后,金属的分配比例就基本固定了。2.2多数模具而言,显然金属分配量已经确定,但金属与模具之间的摩擦阻力是可以改善的。从而达到调整金属流速的目的。3金属与模具之间的摩擦力由三部分组成:3.1金属与模具之间的接触摩擦力F1F1=μ?ρ?S式中:μ:摩擦系数ρ:单位压力MPaS:金属与模面的接触摩擦面积mm2由上式可知:ρ和S是一个固定值,对摩擦力F1有影响是μ。因此,要改善金属与模面的摩擦条件,就能够起到调整金属流动速度作用。3.2金属与模孔工作带之间的接触摩擦力F2F2=μ?ρ?∑S=μ?ρ?∑L1H1式中:∑S:金属与型材断面各部分模孔工作带相接触部分的面积mm2L1:相接触部分的工作带周长mmH1:相接触部分工作带宽度mm从式中可以看出,ρ和L1是一个定值对摩擦力有影响是摩擦系数μ和工作带宽度H1,只要调整μ和H1,就可以达到调整金属流速的目的3.3金属与金属之间相对运动的摩擦力F3F3=f?ρ/ц式中:f:金属与金属的摩擦系数ρ:单位压力MPaц:金属的流动速度mm/min从上式可知,f是个变值,随温度而变化,在单位压力不变的情况下金属流动速度越快,F3值就越小,这时F1和F2所起的作用也就越加明显。因此,在挤压时,合理地控制挤压温度和挤压速度就可明显地改变金属的流速。二、烽缝严重产生的原因1挤压力过低,则焊合力较低。造成挤压力低的因素是综合的,有模具上的因素也有工艺上的。有以下几种情况:1.1挤压比较低时,可提高模具焊合力:增加上模厚度、适当减小分流孔;1.2根据型材外形尺寸及截面形状,适当调整挤压温度10~20℃。1.3选择合适的挤压机,即将该型材安排在较大的机型上挤压。1.4加深焊合室(可通过将分流桥“下沉”的方法)。但要注意沉桥也会降低挤压力,因此使用此法时要根据具体的情况而定。在生产过程中,随着模具的磨损,型材的壁厚也随着增大,挤压比也降低,磨损到一定的程度,焊缝的严重将会影响型材的表面质量。2分流孔设计过大(特别是对于挤压比低的型材),使挤压力降低,从而降低焊合力。2.1焊合室过浅或容积过小,形成不了足够的静水压力。合理的是在保证模芯刚性、强度的前提下,加大焊合室的容积。可以是加大焊合室的断面积,也可以是增加焊合室的高度。2.2分流孔布局不合理、分流桥设计及加工不合理。应尽量使焊缝往角部或非装饰面靠,并采用滴水形分流桥及合理的焊合角,使焊点落在焊合室平面之上(即预成型区内)。3生产工艺的影响3.1铸棒的内部缺陷易出现在空心型材的焊缝上(难变形区)。Mg、Si总量过高以及Fe含量过高将加剧焊合不良,建议Mg、Si比约在1.2~1.4范围内,Fe含量低于0.20%可得到较好的焊缝质量。3.2挤压温度及挤压速度铝棒的温度高是有利于金属的扩散结合,但金属粘结模具现象的加剧,同时,棒温高,金属的组织晶粒生长和成长速度加快,焊缝组织粗大。挤压速度过快,金属变形功增大,金属温度升高较大。另外,挤压温度过高,挤压力将降低,因而又降低了焊合力。因此,挤压时应控制好棒温及模具方面,减少其它因素对型材的影响。3.3挤压盛锭筒盛锭筒温度的合理选择,对于厚壁型材建议挤压筒温度稍提高5℃左右,而对于薄壁型材及分流孔过大的情况下,可适当降低5℃左右,另一方面,需定时清挤压筒,余积氧化皮多,或者挤压筒已变形如鼓形,以及挤压筒与挤压垫间隙过大,这些均影响焊缝质量。3.4淬火冷却不均匀也将影响焊缝的质量。出料滑出台采用石墨制品时,与石墨接触的一面,散热不及时,局部的温度上升,从而加速了该面焊缝处晶粒的长大,氧化后型材也易出现黑带的现象。但设备的冷却能力足够的话,也可避免此现象。所以,滑出台较好采用高温毡,且不易擦花型材。3.5氧化碱蚀的影响要减轻焊缝对表面质量的影响,也可以相对调整碱蚀时间、温度。结束语解决空心型材的焊合质量问题,先要“诊断”模具,然后选择合理的工艺或者根据模具的情况调整挤压工艺。焊合不良或者焊缝严重的结果是型材在经阳极氧化表面处理后产生诸如黑带、色差等色带现象,影响使用质量。

  空心型材是常见的铝合金装饰材料及工业型材,也是铝加工厂经常生产的品种,由于挤压机能力的不同,可能在不同的机型上生产不同的空心型材,例如,在5MN机上生产25mm×38mm扁管,8MN机上生产100mm×25mm管材以及在18MN或更大的机上生产幕墙型材、纺织型材或其它工业型材等。但在生产过程中经常遇到的问题是:由于焊缝严重,型材经表面处理后出现黑带或色差严重而使产品报废,造成不可挽回的损失。本文就有关因素进行了分析和归纳,供同行参考。1.焊缝形成的机理金属经过分流孔分成几股重新聚集在焊合室,由于分流桥的存在,桥底不可避免形成金属流动的刚性区,使该处金属原子的扩散结合速度较慢,金属的组织致密度降低。所以用分流组合模挤压型材将不可避免存在焊缝;但良好的焊缝可使型材在经表面处理后避免出现诸如黑带这样的现象。要保证焊缝的质量,必须使焊合室焊缝处金属能充分扩散结合,否则,将形成疏松、颗粒粗大与其它部位的组织不均一,因此,变形程度要大一些,特别是焊合室的金属变形量要大,以形成较大的流体静水压力。2.烽缝严重产生的原因2.1挤压力过低,则焊合力较低。造成挤压力低的因素是综合的,有模具上的因素也有工艺上的。有以下几种情况:一、挤压比较低。要提高焊合力可以采取下列方法:1/上模增厚2/分流孔适当减小3/挤压温度适当降低,正常的空心型材挤压温度为460-500℃,可降至420-440℃。这方法在现场很实用。4/选择较大的挤压筒,即将该型材安排在较大的机型上挤压。5/焊合室选择深些(可通过将分流桥“下沉”的方法)。但要注意沉桥也会降低挤压力,因此使用此法时要根据具体的情况而定。对于采用“+宇”桥结构的分流模较为有效。事实上,在生产过程中,随着模具的磨损,型材的壁厚也随着增大,挤压比也降低,到一定的程度,焊缝的严重将会影响型材的表面质量。分流孔设计过大(特别是对于挤压比低的型材),使挤压力降低,从而降低焊合力。建议分流孔边缘距离挤压筒壁有至少6—10mm距离。当然分流孔的选择与分流桥的结构结合起来考虑会更好。2.2焊合室过浅或容积过小,形成不了足够的静水压力。合理的是在保证模芯刚性、强度的前提下,加大焊合室的容积。可以是加大焊合室的断面积,也可以是增加焊合室的高度。2.3分流孔布局不合理、分流桥设计及加工不合理。应尽量使焊缝往角部或非装饰面靠,并采用滴水形分流桥及合理的焊合角,使焊点落在焊合室平面之上(即预成型区内);若采用“+宇”桥结构布置分流孔,类似这种情况,中间桥可窄些,并沉桥(加深局部焊合室深度)5-8mm.2.4挤压温度过高。(见工艺方面的分析)2.5工艺上1/铝棒的质量及成分方面铸棒的内部缺陷易出现在空心型材的焊缝上(难变形区)。Mg、Si总量过高以及Fe含量过高将加剧焊合不良,建议Mg、Si总量在0.7%-0.9%范围内,Fe含量低于0.15%可得到较好的焊缝质量。2/挤压温度及挤压速度铝棒的温度高是有利于金属的扩散结合,但又导致金属粘结模具现象的加剧,同时,温度高,又导致金属的组织晶粒生长和成长速度加快,因而将使焊缝组织粗大。挤压速度过高,金属变形功增大,金属温度升高较大。另外,挤压温度过高,挤压力将降低,因而又降低了焊合力。因此,在生产现场,较实用的是将铝棒温度降低,然后进行模具方面及其它的分析或维修。3/挤压筒温度的选择不合理也会影响焊缝的质量,对于厚壁型材建议挤压筒温度440-460℃,而对于薄壁型材及分流孔过大的情况下,建议选用400-420℃,另一方面,挤压筒不干净,余积氧化皮多,或者挤压筒已变形如鼓形,以及挤压筒与挤压垫间隙过大,这些均影响焊缝质量。4/冷却不均匀也将影响焊缝的质量。事实上,当采用石墨制品作为出料滑出台时,与石墨接触的一面,型材也易出现氧化后有黑带的现象,特别是在炎热的夏季。这是由于石墨其特性使型材局部的温度上升,从而加速了该面焊缝处晶粒的长大。但设备的冷却能力足够的线/要减轻焊缝对表面质量的影响,也可以相对减少氧化过程中的碱蚀时间。3.结束语解决空心型材的焊合质量问题,先要“诊断”模具,然后选择并保证合理的工艺或者根据模具的情况调整挤压工艺。焊合不良或者焊缝严重的结果是型材在经表面处理后产生诸如黑带、色差等色带现象。

  紫铜钢管是紫铜的一个种类,包括c1100紫铜钢管、T2进口紫铜钢管、T1紫铜钢管等,随着中国经济的发展,中国紫铜 行业 也是众多紫铜厂商关注的焦点之一。紫铜就是铜单质,因其颜色为紫红色而得名。紫铜就是工业纯铜,其熔点为1083℃,无同素异构转变,相对密度为8.9,为镁的五倍。比普通钢还重约15%。其具有玫瑰红色,表面形成氧化膜后呈紫色,故一般称为紫铜。它是含有一定氧的铜,因而又称含氧铜。1.紫铜钢管的性质紫铜,因呈紫红色而得名。它不一定是纯铜,有时还加入少量脱氧元素或其他元素,以改善材质和性能,因此也归入铜合金。中国紫铜加工材成分可分为:普通紫铜(T1、T2、T3、T4)、无氧铜(TU1、TU2和高纯、真空无氧铜)、脱氧铜(TUP、TUMn)、添加少量合金元素的特种铜(砷铜、碲铜、银铜)四类。紫铜的电导率和热导率仅次于银,广泛用于制作导电、导热器材。紫铜在大气、海水和某些非氧化性酸(盐酸、稀硫酸)、碱、盐溶液及多种有机酸(醋酸、柠檬酸)中,有良好的耐蚀性,用于化学工业。另外,紫铜有良好的焊接性,可经冷、热塑性加工制成各种半成品和成品。20世纪70年代,紫铜的 产量 超过了其他各类铜合金的总 产量 。紫铜中的微量杂质对铜的导电、导热性能有严重影响。其中钛、磷、铁、硅等显著降低电导率,而镉、锌等则影响很小。氧、硫、硒、碲等在铜中的固溶度很小,可与铜生成脆性化合物,对导电性影响不大,但能降低加工塑性。普通紫铜在含氢或一氧化碳的还原性气氛中加热时,氢或一氧化碳易与晶界的氧化亚铜(Cu2O)作用,产生高压水蒸气或二氧化碳气体,可使铜破裂。这种现象常称为铜的“氢病”。氧对铜的焊接性有害。铋或铅与铜生成低熔点共晶,使铜产生热脆;而脆性的铋呈薄膜状分布在晶界时,又使铜产生冷脆。磷能显著降低铜的导电性,但可提高铜液的流动性,改善焊接性。适量的铅、碲、硫等能改善可切削性。紫铜退火板材的室温抗拉强度为22~25公斤力/毫米2,伸长率为45~50%,布氏硬度(HB)为35~45。具有优良的导电性﹑导热性﹑延展性和耐蚀性。主要用于制作发电机﹑母线﹑电缆﹑开关装置﹑变压器等电工器材和热交换器﹑管道﹑太阳能加热装置的平板集热器等导热器材。常用的铜合金分为黄铜﹑青铜﹑白铜3大类。纯净的铜是紫红色的 金属 ,俗称“紫铜”、“红铜”或“赤铜”。 紫铜富有延展性。象一滴水那么大小的纯铜,可拉成长达两公里的细丝,或压延成比床还大的几乎透明的箔。紫铜最可贵的性质是导电性能非常好,在所有的 金属 中仅次于银。但铜比银便宜得多,因此成了电气工业的“主角”。2.紫铜钢管的用途紫铜的用途比纯铁广泛得多,每年有50%的铜被电解提纯为纯铜,用于电气工业。这里所说的紫铜,确实要非常纯,含铜达99.95%以上才行。极少量的杂质,特别是磷、砷、铝等,会大大降低铜的导电率。铜中含氧(炼铜时容易混入少量氧)对导电率影响很大,用于电气工业的铜一般都必须是无氧。铜管质地坚硬,不易腐蚀,且耐高温、耐高压,可在多种环境中使用。与此相比,许多其他管材的缺点显而易见,比如过去住宅中多用的镀锌钢管,极易锈蚀,使用时间不长就会出现自来水发黄、水流变小等问题。还有些材料在高温下的强度会迅速降低,用于热水管时会产生不安全隐患,而铜的熔点高达摄氏1083度,热水系统的温度对铜管微不足道。想要了解更多关于紫铜钢管的信息,请继续浏览上海 有色 网。

  钢管镀锌是提高钢管耐锈蚀性能、装饰美观的一种工艺手法。目前,最常用的钢管镀锌方法是热镀锌。无缝钢管的制造工艺可以分为:热轧(挤压)、冷轧(拔)、热扩钢管这基本的几类。焊管按照制造工艺可以分为:直缝焊接钢管,埋弧焊接钢管、板卷对接焊钢管,焊管热扩钢管。按照钢管的形状可以分为方形管、矩形管、八角形,六角形、D形,五角形等异形钢管。 复杂断面钢管,双凹型钢管,五瓣梅花形钢管,圆锥形钢管,波纹形钢管,瓜子形钢管,双凸形钢管等。按用途分类--管道用钢管、热工设备用钢管、机械工业用钢管、石油、地质钻探用钢管、容器钢管、化学工业用钢管、特殊用途钢管、其他。钢管生产技术的发展开始于自行车制造业的兴起。钢管不仅用于输送流体和粉状固体、交换热能、制造机械零件和容器,它还是一种经济钢材。用钢管制造建筑结构网架、支柱和机械支架,可以减轻重量,节省 金属 20~40%,而且可实现工厂化机械化施工。钢管对国民经济发展和人类生活品质的提高关系甚大,远胜于其他钢材。从人们的日常用具、家具、供排水、供气、通风和采暖设施到各种农机用具的制造、地下资源的开发、国防和航天所用枪炮、子弹、导弹、火箭等都离不开钢管。钢管镀锌能有效地延长钢管的腐蚀时间,使得钢管的利用价值得到提升,目前钢材 市场 的镀锌钢管的 价格 也在小幅度的上涨。

  涂敷钢管是在大口径螺旋焊管和高频焊管基础上涂敷塑料而成,最大管口直径达1200mm,涂敷钢管可根据不同的需要涂敷聚氯乙烯(PVC)、聚乙烯(PE)、环氧树脂(EPOZY)等各种不同性能的塑料涂层,附着力好,抗腐蚀性强,可耐强酸、强碱及其它化学腐蚀,无毒、不锈蚀、耐磨、耐冲击、耐渗透性强,管道表面光滑,不粘附任何物质,能降低输送时的阻力,提高流量及输送效率,减少输送压力损失。涂层中无溶剂,无可渗出物质,因而不会污染所输送的介质,从而保证流体的纯洁度和卫生性,在-40℃到+80℃范围可冷热循环交替使用涂敷钢管,不老化、不龟裂,因而可以在寒冷地带等苛刻的环境下使用。大口径涂敷钢管广泛应用于自来水、天然气、石油、化工、医药、钢管、通讯、电力、海洋等工程领域。

  氧化铝空心球砖主要用作1800℃以下的高温工业窑炉内衬,例如耐火材料、电子、陶瓷工业的高温窑炉内衬砖;高温热工设备的保温隔热层,例如石油化工工业气化炉、造气炉、炭黑工业反应炉、冶金工业感应电炉的隔热砖。在上述领域中应用可节能20%~30%。这种砖用作高温窑炉内衬,烘烤时升温速度不能太快,否则将产生裂纹,降低强度和使用寿命;因其显气孔率高,故不能用于接触熔渣的部位,否则将因熔渣的渗透而损坏。

  铝型材的质量和生产效率与挤压模的设计和结构密切相关,笔者根据几年来的工作实践经验,简要介绍几种在实际生产中经常出现问题的铝型材挤压模的优化设计,与同行们讨论。          1 部分大断面空心型材模具的优化          断面空心比较大的空心型材在常规设计情况下,常出现大面起波,平面间隙超差,明显焊缝等缺陷,出现这些问题,通常是缘于模具设计结构的不合理性。为此,笔者在模具设计上:上模采用偏桥,下模在料仓内加凸筋的设计方案。模具设计示意图见图1。           由于在生产过程中,型材大面起波、平面间隙超差等缺陷一般是因为大面分流孔接近中心,金属流速快而引起的,因此在焊合室中大面模孔前置一适当长度的凸筋,这样,当金属流向模孔时,凸筋象一道矮墙对金属的流动起到阻碍作用,若阻碍作用太过,也便于修模。同时,相应地对某些焊缝的质量也起到了优化作用。          对于一些矩形腔,长宽比比较大的方管型材,焊合线常明显的出现在大面装饰面上。现可将对称式桥改为偏桥式,设计示意图见图2。           焊缝是由于金属流动通过分流孔在分流桥下进入摸孔前没有得到充分焊合而形成的。获得高强优质焊缝当然是我们理想所在。但是如果在生产过程中,焊缝不可避免的出现在型材大面或装饰面上,那不妨使其尽量远离大面或装饰面。在如(图2)形式分流孔情况下,使模桥中线)。          通常,由于大面分流孔中的金属流动速度快,当分流桥的形式设计为偏桥式时,这样,增加了大面分流孔中的料流向两侧填充的空间,且随着分流桥中心线的向外偏移,则料流焊台位置也随之外移。因此,这样即调整了大面金属流速,又使焊缝远离中心大面。          2 双模孔易偏壁空心型材模具的优化          通常情况下,无论两模孔是上下排放,还是左右排放,都会由于靠近中心一侧的金属流速快,供料充足而使上模模芯向外发生弹性变形造成型材远离中心一则壁薄的偏壁缺陷。因此在模具设计过程中,在型材断面尺寸放量时,将通常产生偏壁的断面尺寸预先留出偏移余量。如果两模孔共用中心分流孔,为了两模孔的供料保证相对稳定,在料仓中两孔中间位置可以加一隔板式分流筋,也有利于修模。          3 小开口、悬壁面积大的平面型材模具的优化          此种型材在通常全面直给料的平面模设计情况下,很容易出现悬臂弹性变形大,以至于发生断裂、掉块等情形。此种情况下,可以将其设计成吊芯模,只是修模不很容易。有些型材开口非常小,几乎闭合,此种可采用组合模式,但开口处需要配合紧密。          一般的开口小,恳臂面积大的平面型材可将直给供料板设计为桥式供料板或悬壁桥式供料板、将受力的悬壁面置于桥下,这样可以对型材悬臂进行保护,当金属料流填充模孔时,来自供料板的金属流通过桥式供料板的桥对悬臂的遮挡不用直接作用其上,即减轻了模具悬臂所承受的正压力,从而改善悬臂的受力状态。延长了模具的使用寿命。          4 长厚比比较大的长断面平面型材模具的优化设计          因型材长厚比比较大,壁厚有时比较薄,靠近中心的金属流速比较快,仅仅用工作带的长短来调整模孔各处的料流速度是有限的,所以易产生变形缺陷。现采用(图4-2)所示的桥式供料饭,这样可以有效的调整中间的金属流速,从而使模孔各处料流速度均衡,能够收到良好效果。          5 结论          实践证明,以上几种铝型挤压模具设计的优化在实际生产中都是行之有效的。挤出的铝合金型材较之过去相比,成形好、尺寸精度、易保证、表面质量也得到了良好的改善。从而,大大提高了型材挤压的生产效率和降低了产品生产成本。          对于铝型材产品挤压模具设计,随着社会各行业的飞速发展,型材断面形状随之复杂化、多样化,按常规常见形式设计,存在许多不足。所以,要得到优质型材,就得在生产、生活中不断地学习、积累,不断地改造和创新。

  铝型材挤压模具在铝型材挤压工序中举足轻重,是保证产品成形,使其具有正确形状、尺寸和精度的基本工具。在实际生产中,针对挤压空心铝型材可能出现的几个问题,我们一一给出相应的修模方法。一、有缝角或焊合不良空心铝合金型材采用平面分流组合模挤压,金属经过分流、焊合的过程,所以空心型材是存在焊合线的,如果金属焊合不好出现缝隙,则是一种缺陷。产生缝隙的原因有两个,一是分流孔、焊合室狭小,金属供流不足,金属在焊合室没有形成足够的静水压力,产品未焊合好而流出模孔,导致制品存在焊合缝隙;二是过量润滑和不良润滑引起空心型材焊合不良导致。前者可采用研磨或铣削扩大分流孔和焊合室面积,加大金属供流,使金属在焊合室内能够形成足够的静水压力加以解决,后者采用无润滑挤压工艺即可。二、铝合金型材壁出现下凹或上凸的弓形面1、空心铝合金型材壁下凹弓形面产生原因:模芯工作带低于下模模孔工作带,模芯工作带的有效长度过短所引起。修正方法:在模芯和下模之间放置隔环,使模芯工作带在受力状态下与下模模孔定径带等高。同时,在下模的出口部位减掉同一厚度。2、空心铝合金型材壁外凸产生原因:模具使用时间过长,模芯工作带严重磨损,出现沟槽,加大了摩擦阻力,金属流动缓慢引起空心型材壁外凸。修正方法:如果型材壁厚公差允许的话,可以锉修或打磨模芯的工作带表面,降低摩擦阻力;如果模芯工作带磨损程度很严重,且型材壁厚已达到上偏差时,可将模子预热到300℃左右,补焊模芯外形,再锉修到要求尺寸并抛光后使用;如果模芯工作带没有被磨坏,则锉一锉模芯工作带外侧阻碍处和内侧的滞留处即可。三、铝合金型材表面条纹挤压型材外表面出现条纹,在阳极氧化后表现更为明显。该缺陷多见于型材壁厚差大的部位、分流桥下金属的焊合部位和内侧带有“枝杈”处及螺纹孔处的背面上。产生原因:1、型材内侧的“枝杈”和螺纹孔部位因金属供流不足或过量引起表面条纹;2、模具分流桥下的焊合区部位引起的型材表面条纹;3、型材断面图设计存在的问题,由于型材的壁厚差大,工作带长度突变处的部位在阳极化后产生条纹状色差;4、因机台冷却能力不够,造成阳极化后黑色斑纹区域;5、铸坯本身的质地不好,影响挤压材阳极化后条纹色差。修正方法:1、检查客户的图纸上在型材装饰面是否存在诸如型材壁厚差大、枝杈和螺纹孔;2、分流桥应设计在型材非装饰面上,在保证模子强度的同时,焊合室应尽可能大一些,使金属能够形成足够的静水压力;3、大直径管材或大尺寸空心型材模,在阳模上可设有上焊合室;4、型材内侧的“枝杈”或螺纹孔处条纹,其修模方法是抛光这些部位的模孔工作带、打磨光滑,或者修改或减少这些部位的连接过渡半径;5、有时条纹是由铸坯材质本身形成的,要求铸坯的加热温度均匀,均匀化退火彻底;6、挤压材出模孔之后,其晶粒度取决于进入淬火区的温度和淬火区冷却速度。如果冷却温度过低、冷却速度不均匀会造成晶粒过大或晶粒大小不均,在阳极化后色差会更加明显,要求操作人员及时调整冷却系统的风压和冷却水压的大小。四、铝合金型材弯曲和扭拧产生原因:1、模芯和下模孔的工作带配合不合理,引起型材各部位金属流速不均;2、对称空心型材模的分流孔大小和位置加工不对称,金属供流不均衡,引起金属流速不均匀;3、分流孔加工不规整或者在模芯上有阻碍物阻碍金属流动。修正方法:1、用适当的方法打磨模芯或分流孔的出口部位,必要时适当扩大这些分流孔使供料均衡。2、用打磨方法去掉阻碍物。

  中国输气管道建设的高峰期。石油和天然气作为一种主要能源在国家的经济建设中发挥着越来越重要的作用。随着石油天然气需求量的不断增加 ,管道的输送压力不断增加 ,管线钢管向着大口径、厚壁和高强度方向发展已成趋势。“西气东输”和“陕京二线”天然气输送管线工程就标志着我国采用大口径、厚壁、高压输送管的新起点。为了实现西气东输工程用大口径直缝埋弧焊钢管的国产化 ,巨龙钢管有限公司建成了国内第一条JCOE大口径直缝埋弧焊管生产线 ,直缝钢管是焊缝与钢管纵向平行的钢管。通常分为公制电焊钢管、电焊薄壁管、变压器冷却油管等等。生产工艺直缝高频焊接钢管具有工艺相对简单,快速连续生产的特点,在民用建筑、石化、轻工等部门有广泛用途。多用于输送低压流体或做成各种工程构件及轻工产品。 1.直缝高频焊接钢管的生产工艺流程 直缝焊接钢管是通过高频焊接机组将一定的规格的长条形钢带卷成圆管状并将直缝焊接而成钢管。钢管的形状可以是圆形的,也可以是方形或异形的,它取决于焊后的定径轧制。焊接钢管的材料主要是:低碳钢及σs≤300N/mm2、σs≤500N/mm2的低合金钢或其他钢材。直缝钢管高频焊接的生产工艺流程如下: 2.高频焊接 高频焊接是根据电磁感应原理和交流电荷在导体中的趋肤效应、邻近效应和涡流热效应,使焊缝边缘的钢材局部加热到熔融状态,经滚轮的挤压,使对接焊缝实现晶间接合,从而达到焊缝焊接之目的。高频焊是一种感应焊(或压力接触焊),它无需焊缝填充料,无焊接飞溅,焊接热影响区窄,焊接成型美观,焊接机械性能良好等优点,因此在钢管的生产中受到广泛的应用。 钢管的高频焊接正是利用交流电的趋肤效应和邻近效应,钢材(带钢)经滚压成型后,形成一个截面断开的圆形管坯,在管坯内靠近感应线圈中心附近旋转一个或一组阻抗器(磁棒),阻抗器与管坯开口处形成一个电磁感应回路,在趋肤效应和邻近效应的作用下,管坯开口处边缘产生强大而集中的热效应,使焊缝边缘迅速加热到焊接所需温度经压辊挤压后,熔融状态的金属实现晶间接合,冷却后形成一条牢固的对接焊缝。 3.高频焊管机组 直缝钢管的高频焊接过程是在高频焊管机组中完成的。高频焊管机组通常由滚压成型、高频焊接、挤压、冷却、定径、飞锯切断等部件组成,机组的前端配有储料活套,机组的后端配有钢管翻转机架;电气部分主要有高频发生器、直流励磁发电机和仪表自动控制装置等组成。现以φ165mm高频焊管机组为例,其主要技术参数如下: 3.1 焊管成品圆管外径: φ111~165mm方管: 50×50~125×125mm矩形管: 90×50~160×60~180×80mm成品管壁厚:2~6mm 3.2 成型速度: 20~70米/分钟 3.3 高频感应器:热功率: 600KW输出频率: 200~250KHz电源: 三相380V 50Hz冷却: 水冷激励电压: 750~1500V 4.高频激励电路 高频激励电路(又称高频振荡电路),是由安装在高频发生器内的大型电子管和振荡槽路组成,它是利用电子管的放大作用,在电子管接通灯丝和阳极时,把阳极输出信号正反馈到栅极,形成自激振荡回路。激励频率的大小取决于振荡槽路的电气参数(电压、电流、电容和电感)。 5.直缝钢管高频焊接工艺 5.1 焊缝间隙的控制 将带钢送入焊管机组,经多道轧辊滚压,带钢逐渐卷起,形成有开口间隙的圆形管坯,调整挤压辊的压下量,使焊缝间隙控制在1~3mm,并使焊口两端齐平。如间隙过大,则造成邻近效应减少,涡流热量不足,焊缝晶间接合不良而产生未熔合或开裂。如间隙过小则造成邻近效应增大,焊接热量过大,造成焊缝烧损;或者焊缝经挤压、滚压后形成深坑,影响焊缝表面质量。 5.2 焊接温度控制 焊接温度主要受高频涡流热功率的影响,根据公式(2)可知,高频涡流热功率主要受电流频率的影响,涡流热功率与电流激励频率的平方成正比;而电流激励频率又受激励电压、电流和电容、电感的影响。激励频率公式为: f=1/[2π(CL)1/2]...(1)式中:f-激励频率(Hz);C-激励回路中的电容(F),电容=电量/电压;L-激励回路中的电感,电感=磁通量/电流 上式可知,激励频率与激励回路中的电容、电感平方根成反比、或者与电压、电流的平方根成正比,只要改变回路中的电容、电感或电压、电流即可改变激励频率的大小,从而达到控制焊接温度的目的。对于低碳钢,焊接温度控制在1250~1460℃,可满足管壁厚3~5mm焊透要求。另外,焊接温度亦可通过调节焊接速度来实现。 当输入热量不足时,被加热的焊缝边缘达不到焊接温度,金属组织仍然保持固态,形成未熔合或未焊透;当输入热时不足时,被加热的焊缝边缘超过焊接温度,产生过烧或熔滴,使焊缝形成熔洞。 5.3 挤压力的控制 管坯的两个边缘加热到焊接温度后,在挤压辊的挤压下,形成共同的金属晶粒互相渗透、结晶,最终形成牢固的焊缝。若挤压力过小,形成共同晶体的数量就小,焊缝金属强度下降,受力后会产生开裂;如果挤压力过大,将会使熔融状态的金属被挤出焊缝,不但降低了焊缝强度,而且会产生大量的内外毛刺,甚至造成焊接搭缝等缺陷。 5.4 高频感应圈位置的调控 高频感应圈应尽量接近挤压辊位置。若感应圈距挤压辊较远时,有效加热时间较长,热影响区较宽,焊缝强度下降;反之,焊缝边缘加热不足,挤压后成型不良。 5.5 阻抗器是一个或一组焊管专用磁棒,阻抗器的截面积通常应不小于钢管内径截面积的70%,其作用是使感应圈、管坯焊缝边缘与磁棒形成一个电磁感应回路,产生邻近效应,涡流热量集中在管坯焊缝边缘附近,使管坯边缘加热到焊接温度。阻抗器用一根钢丝拖动在管坯内,其中心位置应相对固定在接近挤压辊中心位置。开机时,由于管坯快速运动,阻抗器受管坯内壁的磨擦而损耗较大,需要经常更换。 5.6 焊缝经焊接和挤压后会产生焊疤,需要清除。清除方法是在机架上固定刀具,靠焊管的快速运动,将焊疤刮平。焊管内部的毛刺一般不清除。 5.7 工艺举例现以焊制φ32×2mm 直缝焊管为例,简述其工艺参数:带钢规格:2×98mm 带宽按中径展开加少量成型余量钢材材质:Q235A输入 励磁电压:150V 励磁电流:1.5A 频率:50Hz输出 直流电压:11.5kV 直流电流:4A 频率:120000Hz焊接速度:50米/分钟参数调节:根据焊接线能量的变化及时调节输出电压和焊接速度。参数固定后一般不用调整。 6.高频焊管的技术要求与质量检验 根据GB3092《低压流体输送用焊接钢管》标准的规定,焊管的公称直径为6~150mm,公称壁厚为2.0~6.0mm,焊管的长度通常为4~10米,可按定尺或倍尺长度出厂。钢管表面质量应光滑,不允许有折叠、裂缝、分层、搭焊等缺陷存在。钢管表面允许有不超过壁厚负偏差的划道、刮伤、焊缝错位、烧伤和结疤等轻微缺陷存在。允许焊缝处壁厚增厚和内缝焊筋存在。 焊接钢管应做机械性能试验和压扁试验以及扩口试验,并要达到标准规定的要求。钢管应能承受一定的内压力,必要时进行2.5Mpa压力试验,保持一分钟无渗漏。允许用涡流探伤的方法代替水压试验。涡流探伤按GB7735《钢管涡流探伤检验方法》标准执行。涡流探伤方法是将探头固定在机架上,探伤与焊缝保持3~5mm距离,靠钢管的快速运动对焊缝进行全面的扫查,探伤信号经涡流探伤仪的自动处理和自动分选,达到探伤的目的。 探伤后的焊管用飞锯按规定长度切断,经翻转架下线。钢管两端应平头倒角,打印标记,成品管用六角形捆扎包装后出厂。

  在水电站压力钢管的焊接一直采用传统、简单而繁重的焊条电弧焊技术,只有少量的制作场纵缝采用埋弧自动焊技术,压力钢管的全位置自动化焊接技术尚属空白。随着水电建设的高速发展和机组参数的不断增大,大直径厚壁压力钢管的焊接必须采用先进的全位置自动化焊接技术才能适应施工生产的需要。 压力钢管全位置自动焊不仅要实现焊接小车沿焊缝的自动行走,焊丝的自动输送、凋整,摆动及对中等机电控制过程,而且要解决焊丝的熔滴过渡形式,保证全位置焊接的焊缝成型质量,特别是对各种位置的焊接规范自动调整等一系列自动控制技术;而更重要的是现场拼装的焊缝对装质量差、施工环境恶劣,较难满足自动化焊接施工的要求。目前,压力钢管全位置自动化焊接技术在大直径厚壁压力钢管焊接中全面应用尚有一定难度,其主要原因是: (1)大直径厚壁压力钢管的安装环缝组装难以达到均匀一致的高精度,这就要求全位置自动焊设备能根据坡口尺寸及偏差自动凋整有关工艺参数,以降低或消除不均匀参数对焊接质量的影响; (2)焊缝空间位置不断变化,要求焊接系统能根据焊炬所在位置自动及时调整焊接工艺参数,实现各处焊接成型基本一致; (3)要实现坡口尺寸、焊接熔地形状,焊接规范参数实寸调节三者匹配,保证焊缝质量,其自动控制技术难度较大。 因此,如何选择造价低、适应性强、操作简单、焊接效率高的全位置自动化焊接设备是解决上述问题的唯一途径。针对水电站压力钢管的焊接特点,我们开发研制了一套独具特色的全位置自动焊机,并在湖北省兴山县古洞口水电站压力钢管及三峡二期工程左厂11#14#压力钢管纵缝的焊接施工中获得了成功应用。 1 全位置自动焊机的主要研制内容及其实施方案 全位置自动焊机研制主要包括机械和电气控制两大部分内容。 1.1 机械设计与制造 整机机械设计包括爬行轨道、爬行小车,焊炬摆动机构及摆幅自适应坡口宽度传感器结构设计。 1.1.1 爬行轨道 爬行道轨由不锈钢薄板、分体式齿块组成的齿条和固定道轨于工件表面的水磁铁块组成。爬行小车和焊炬摆动的控制拖车分别借助左右共四对滚动轴承对夹持道轨边缘,从而使两者可以沿道轨平稳灵活地移动,借助爬行小车内的行车电机输出轴上的小齿轮与道轨上的齿条啮合并通过两侧联杆使爬行小车与焊炬摆动控制拖车联成一体,使两者可以在道轨上可靠、平稳地运行,实行全位置爬行的功能。 1.1.2 爬行小车 爬行小车分主动驱动的行走小车和被动行走的焊炬摆动控制拖车两部分。它们分别在底板下方两侧各有两对互成60°的轴承轮夹紧轨道边缘,运动灵活可靠。夹持轨道的两侧轴承轮中的其中一侧可以通过螺杆和滑块作横向移动以实现小车在轨道上夹持与拆卸,使小车在轨道上装卸十分方便。 1.1.3 焊炬摆动机构 焊炬摆动机构是实现焊接电弧横向运动的机构。本系统采用一空心薄壁不锈钢方管。其上固定有条状不锈钢板和齿条作摆杆,摆杆端部安装有焊炬夹紧和传感器固定及调节机构。依靠摆杆上条状不锈钢板两侧有倒角的边缘与安装于立板上的四只轴承外套的V型滚轮相啮合,组成了摆动十分灵活、轻巧、刚度好、间隙小、工作稳定可靠、拆卸十分方便的摆动机构。 1.1.4 摆幅自适应坡口宽度和焊接自动跟踪两用传感器 摆幅和跟踪两用传感器是为了适应在水电站现场施工条件下,大直径厚壁压力钢管的环缝坡口装配很难做到间隙均匀,而且全位置自动化焊接时轨道的铺设也很难与焊缝完全平行而设计的。本机传感器采用探针机械接触坡口侧壁获取信号,这是一种工作可靠、抗干扰能力最强的获取信号方式,然后通过传感器内部的摆杆系统产生光电信号,经逻辑电路分辨控制焊炬摆动电机转向和停留,实现了焊炬摆幅自适应坡口宽度的功能。 1.2 电气控制系统研制 焊机电气控制系统设计功能的完善、工作稳定可靠、抗干扰性好对于确保焊机工作质量十分重要。本焊机充分考虑了全位置自动化焊机所必须的基本功能和参考国内外同样先进焊机的功能,开发了具有自身特点的摆幅自适应坡口宽度和自动跟踪焊接控制功能。本机具备的主要控制功能如下: 1)焊炬摆幅自动与手动选择; 2)焊炬摆幅设定与自适应选择; 3)焊炬摆动两侧停留时间调节; 4)焊炬摆速调节; 5)焊接电弧运动轨迹选择; 6)焊接方向选择; 7)焊接速度凋节; 8)设定摆幅工作方式下始摆方向选择; 9)设定摆幅工作方式下电弧纠偏调节;  10)焊接行车小车近控与遥控。 其电气控制原理如下图所示: 2 整机主要技术参数: 小车电源: 220V 50HZ 小车爬行速度 0~450mm/min 焊炬摆动幅度 0~±40mm 焊炬摆动速度 250~3000mm/min 焊炬摆动方式 1)直线)矩形 焊炬两侧停留时间 0~5sec 自动跟踪精度 ±0.5sec 焊炬调整自由度 6个 焊接钢管曲率半径 ≥1500mm 焊机重量 18.5 kg 本焊机适应的焊接方法不受限制,可以根据需要采用CQ2气体保护焊、药芯焊丝气保焊、药芯焊丝自保焊、MAG焊、MIG焊、TIG焊等方法,只需配以相应特性的焊接电源和焊炬。 3 工程应用与效果 3.1 应用工程简介 古洞口水电站位于湖北省兴山县古夫河下游,电站总装机容量为4.5万kW,多年平均发电量为1.24亿kwh,其压力钢管直径为5m,壁厚为16~40mm不等,全长600余m。全部采用国产16Mn低合金结构钢制造。 三峡工程是举世瞩目的水电工程,其装机总容量为1 820万kW,年发电量达847亿kwh,其压力钢管直径为12.4m,壁厚为26~541mm,单管长度122.5m,采用国产16MnR低合金结构钢和进口600MPa级低碳调质高强钢板制造。 3.2 全位置自动焊工艺 全位置自动焊工艺参数见表1。 表1 全位置自动焊工艺参数表 3.3 应用效果 (1)全位置自动焊与传统焊条电弧焊的各项性能效果对比如表2: 表2 全位置自动焊应用效果对比表 (2)通过对古洞口压力钢管和三峡二期工程左厂11#~14#压力钢管的焊接应用,纵缝超声波探伤的一次合格率为99.5%,环缝超声波探伤的一次合格率达98.1%,焊缝外观质量优良率达到了100%,这是传统的焊条电弧焊所无法比拟的。 (3)该焊接小车采用柔性轨道,机头行走摆动、焊缝两侧停留均能做到无级调速、自动送丝,稳定可靠,达到了全位置自动化焊接的基本要求。 (4)由于实现了机械化和自动化的焊接新技术,不仅减轻了焊工的劳动强度,而且大大提高了焊缝无损探伤的一次合格率,在焊接质量上大大减少了人为因素的影响。 (5)采用连续送丝和大电流密度焊接,与焊条电弧焊相比可提高工效1倍以上。 (6)与焊条电弧焊相比,该自动焊工艺具有较深的熔深,可采用较小坡口角度,同时可以大大降低焊接热影响区的宽度和焊接残余变形。 4 结束语 全位置自动焊机在吸取了国外同类焊机成功经验的基础上针对水电站压力钢管现场施工特点,创造性的开发;厂焊炬摆幅自适应坡口宽度和自动跟踪等重要功能,焊机整体设计合理,工作稳定可靠、外形美观、机构紧凑轻便,具有很高的推广应用价值。 全位置自动化焊接技术在古洞口压力钢管纵环缝及三峡二期工程左厂11#~14#压力钢管纵缝焊接施工中的成功应用,只是自动化焊接技术在水电站焊接施工中应用的一个开端,该设备与技术在三峡工程压力钢管环缝焊接中应用将是我们下一步追求的目标。全位置自动焊在水电站压力钢管及蜗壳上的应用也是焊接施工技术发展的必然结果

  制作工艺制造首先制备氧化铝空心球,再制氧化铝空心砖。步骤一、制备氧化铝铝空心球氧化铝空心球的制备以工业氧化铝为原料,用电熔法熔化后喷吹制得。电熔设备为电弧炉。熔池用石墨制品或其他耐火材料砌成,边缘上砌一个流口,在流口外侧安装一个压缩空气用喷嘴,喷嘴以管道与压缩空气装置连接;炉体可以倾动;电极为石墨制品。在熔池内加入工业氧化铝粉后即可送电熔融,当熔液温度达到或高于2200℃时,熔液翻滚,即倾动炉体,使熔液流出;同时以压缩空气喷吹熔液流股,由于熔液粘度和表面张力的作用,熔液在喷吹和冷凝过程中便形成了包裹空气的空心球,经收集、筛选,将其按不同颗粒分别存放备用。不同粒径氧化铝空心球的数量比例随着压缩空气喷吹压力的不同而异,压力愈大则小球的数量愈多。空心球的壁厚随着粒径不同而异,当粒度在5~0.5mm范围内波动时,其壁厚相应在0.3~0.1mm范围内波动。空心球的粒径愈大,其自然堆积密度愈小;粒径愈小,则其自然堆积密度愈大。例如:粒径5.13~3.22mm时,自然堆积密度为470g/L;3.22~2.0mm时,670g/L;2.0~1.0mm时,810g/L;1.0~0.5mm时,915g/L。步骤二、制造氧化铝空心球砖氧化铝空心球砖的制造将氧化铝空心球、烧结氧化铝细粉与结合剂按一定比例配料、成型、干燥、烧成,制得氧化铝空心球砖。氧化铝细粉是以工业氧化铝为原料制坯并经1500℃煅烧后磨细、酸洗、干燥制得。制砖所用结合剂通常为硫酸铝水溶液或磷酸二氢铝水溶液。氧化铝空心球粒径一般为5~0.5mm,雨量65%~70%,氧化铝细粉用量30%~35%;结合剂用量5%。将上述物料混合均匀,用振动成型法成型,砖坯经干燥后于1500~1800℃烧成,制得烧成砖;也可不经烧成制得不烧制品,或以不定形材料直接构筑炉衬。

  在深入分析了空心铝铆钉所用冷挤压工艺的基础上,提出了适合于在小冲床上进行该空心铝铆钉冷挤压的工艺方案。明确提出轴类件冷挤压时的顶出过程应由3个阶段组成。研制了一种适合于小冲床上使用的带有3个阶段的弹簧、滑板、楔块式顶出机构。关键词:铝铆钉;冷挤压工艺;冲床;顶出机构一、引言空心铝铆钉广泛应用于抽芯铆钉之上,近年来市场对一产品的需求量日益剧增。内某厂员在国际市场上考察后发现,瑞士近年来推出的一种多功能抽芯铆钉在国际市场上很抢手,该产品技术含量高,生产难度大,但利润极高。加之,国内目前仍无此产品问世,因此该厂委托本文作者开发研制该产品,制订冷挤压工艺方案,进行模具设计、制造、调试及试生产。考虑到试生产造价问题,上述所有工作均围绕着小冲床进行。二、空心铝铆钉冷挤压工艺方案的制订图1为对国外的空心铝铆钉实测所得的零件图。由图可看出,该空心铝铆钉比一般的空心铝铆钉头部形状复杂且尺寸大。图1中宽度为7.5mm,高度为2.0mm的两平面用来夹持铝铆钉使其旋转的,中间φ3mm的孔是用来安装抽芯零件的。该零件采用防锈铝LF5作为材料。  2008_03/temp_139.gif 图1空心铝铆钉零件图 1.冷挤压毛坯类型的确定因为铝铆钉为标准件,且为大批量生产,要求制造成本低,因此,所用原料的成本不能太高。而市场上空心小尺寸铝管材极少,故采用实心铝棒材作为冷挤压的原料。2.试生产冷挤设备的选择冷挤压所用的设备主要是冷镦自动机和机械压力机两种类型。冷镦自动机广泛用于如螺栓、螺母、铆钉及销钉等标准件的大批量生产,其生产率很高,生产成本低,但设备投资太大,不太适应小批量生产,并且产品的尺寸精度不如机械压力机上冷挤压的产品尺寸精度高。同时,冷镦自动机不太适合带有复杂顶料机构的反挤压成形,因此,空心铝铆钉φ3mm的孔不易成形。机械压力机特别是小吨位的机械压力机设备本身造价低,其上所用模具造价不高,调试方便。加之该产品又为试生产,市场销售情况不明,试制费用有限,因此决定采用小机械压力机作为开发研制的设备。3.冷挤压件图的制定经大量分析计算,得到如图2所示的冷挤压件图。空心铆钉头部中间的SR3的球窝在镦头时完成,SR3球窝有利于镦头时材料沿径向的流动,得到比不镦球窝更好的充填模具型腔的性能。因此,在进行空心铝铆钉镦头时,应同时将中心的SR3的球窝镦锻出来。  图2空心铆钉冷挤压件图 中间所留1.0mm的连皮,目的是为了避免镦头时难变形区也与变形,导致冷挤力的剧烈增加。在冷挤压结束后,这部分连皮可用车削钻孔或在冲床上冲压切掉。4.冷挤压工艺方案的制订经大量分析计算,得到了如图3所示的冷挤压工艺方案,现对各道工序做一简单分析计算。  图3空心铝铆钉冷挤压工艺方案 (a)下料(b)反挤(c)镦头 为了能顺利将坯料放入模具孔之内,每道工序中毛坯和模具之间的间隙均取0.1mm。因为下料后还需反挤和镦头两道工序才能完成该件的冷挤压,因此,图3中下料工序中毛坯的直径应取为4.8mm,反挤后坯料的外径应取为4.9mm。而一般铝材厂没有外径为φ4.8mm的规格,因此,应通过在拉拔机上获得外径为φ4.8mm的铝材。

  空心铝型材与实心铝型材的加工工艺和挤压方法基本是相同的,不同的地方在于所使用的模具。 对于实心铝型材的模具,只需在模具上加工成型孔,即可通过挤压机进行挤压成型。而对于空心铝型材来说,模具是由上模和下模两部分所组成,下模加工成铝型材的外形,上模则加工成空心部分形状的模芯,然后将上模模芯固定在下模的型腔内,同时上模与下模之间还设计了焊合室。为了使铝进入模具型腔, 在上模上还设计有分流孔,铝通过分流孔流到焊合室,铝在高温高压下重新焊合,挤出模具型孔,成为我们所需要的空心铝型材。由于空心铝型材所用模具是由两部分组成的,所以我们把空心铝型材模具叫做组合模,也有的因为阳上模有分流孔,所以就叫做分流模。删除

  无缝钢管无缝钢管是用实心管坯经穿孔后轧制的。1、生产制造方法按生产方法不同可分为热轧管、冷轧管、冷拔管、挤压管等。1.1、热轧无缝管一般在自动轧管机组上生产。实心管坯经检查并清除表面缺陷,截成所需长度,在管坯穿孔端端面上定心,然后送往加热炉加热,在穿孔机上穿孔。在穿孔同时不断旋转和前进,在轧辊和顶头的作用下,管坯内部逐渐形成空腔,称毛管。再送至自动轧管机上继续轧制。最后经均整机均整壁厚,经定径机定径,达到规格要求。利用连续式轧管机组生产热轧无缝钢管是较先进的方法。 1.2、若欲获得尺寸更小和质量更好的无缝管,必须采用冷轧、冷拔或者两者联合的方法。冷轧通常在二辊式轧机上进行,钢管在变断面圆孔槽和不动的锥形顶头所组成的环形孔型中轧制。冷拔通常在0.5~100T的单链式或双链式冷拔机上进行。 1.3、挤压法即将加热好的管坯放在密闭的挤压圆筒内,穿孔棒与挤压杆一起运动,使挤压件从较小的模孔中挤出。此法可生产直径较小的钢管。 2、用途 2.1、无缝管用途很广泛。一般用途的无缝管由普通碳素结构钢、低合金结构钢或合金结构钢轧制,产量最多,主要用作输送流体的管道或结构零件。 2.2、根据用途不同分三类供应:a、按化学成分和机械性能供应;b、按机械性能供应;c、按水压试验供应。按a、b类供应的钢管,如用于承受液体压力,也要进行水压试验。 2.3、专门用途的无缝管有锅炉用无缝管、地质用无缝管及石油用无缝管等多种。 3、种类 3.1、无缝钢管按生产方法不同可分为热轧管、冷轧管、冷拔管、挤压管等。 3.2、按外形分类有圆形管、异形管之分。异形管除方形管和矩形管外,还有椭圆管、半圆管、三角形管、六角形管、凸字形管、梅花形管等。 3.3、按材质的不同,分为普通碳素结构管、低合金结构管、优质碳素结构管、合金结构管、不锈管等。 3.4、按专门用途分,有锅炉管、地质管、石油管等。 4、规格及外观质量 无缝管按GB/T8162-87规定 4.1、规格:热轧管外径32~630mm。壁厚2.5~75mm。冷轧(冷拔)管外径5~200mm。壁厚2.5~12mm。 4.2、外观质量:钢管的内外表面不得有裂缝、折叠、轧折、离层、发纹和结疤缺陷存在。这些缺陷应完全清除掉,清除后不得使壁厚和外径超过负偏差。 4.3、钢管的两端应切成直角,并清除毛刺。壁厚大于20mm的钢管允许气割和热锯切割。经供需双方协议也可不切头。 4.4、冷拔或冷轧精密无缝钢管《表面质量》参照GB3639-83。 5、化学成分检验 5.1、按化学成分和机械性能供应的国产无缝管,如10、15、20、25、30、35、40、45和50号钢的化学成分应符合GB/T699-88的规定。进口无缝管按合同规定的有关标准检验。09MnV、16Mn、15MnV钢的化学成分应符合GB1591-79的规定。 5.2、具体分析方法参照GB223-84《钢铁及合金化学分析方法》的有关部分。 5.3、分析偏差参照GB222-84《钢的化学分析用试样及成品化学成分允许偏差》。 6、物理性能检验 6.1、按机构性能供应的国产无缝管,普通碳素钢按GB/T700-88的甲类钢制造(但必须保证含硫量不超过0.050%和含磷量不超过0.045%),其机械性能应符合GB8162-87表内所规定的数值。 6.2、按水压试验供应的国产无缝管必须保证标准所规定的水压试验。 6.3、进口无缝管的物理性能检验按合同规定的有关标准进行。 7、主要进出口情况 7.1、一般无缝管进口量很大。主要进口国家是德国和日本。欧洲国家如罗马尼亚、俄罗斯、瑞士、法国、西班牙、捷克、南斯拉夫、匈牙利等国都有进口。还有少量从南美的阿根廷、墨西哥等国进口。 7.2、根据我国用货单位的不同要求,进口无缝管规格多达100多种,常见的规格有15922mm、1595mm、15918mm。114.38mm、114.310mm、114.313mm。长度一般为5~8m或4~7m不等。主要是热轧碳结构,钢号为ST35.ST45及ST65。进口规格直径最小的为305mm,最大的47813mm。 7.3、从法国和西班牙曾进口少量直径较小而壁薄的无缝管,如183mm,223mm、26.93mm等。执行德国曼内斯曼钢管厂的一般规则。 7.4、从匈牙利和日本进口的无缝管,常参照DIN2448、DIN1629。 7.5、在进口索赔案例中,进口无缝管存在的质量问题主要有:化学成分不合格、压扁试验发生劈裂、抗拉强度低、出现严重锈蚀及凹坑等。 8、包装 按GB2102-88规定。钢管包装分三种:捆扎、装箱、涂油捆扎或涂油装箱。

  疏浚钢管是主要用于清理输送泥沙,泥浆以及其它混合杂物的钢制管道。主要为螺旋钢管,无缝钢管和直缝钢管。疏浚钢管广泛应用于海滩,河道,航道,城市环保,工程施工等领域。天津滨海腾飞钢铁有限公司地处天津北辰区南仓道储宝市场,公司主营国产进口高温高压锅炉管、合金钢锅炉管,规格齐全,高压合金管,石油裂化管,液压支架管,化肥专用管,高压锅炉管,液压支柱管,16Mn钢管,无缝管(16Mn无缝管、27SiMn无缝管)、圆钢(Q345B圆钢、16Mn圆钢)并为电厂及锅炉电站进口整套锅炉管道材料。疏浚钢管

  钢管表面处理是钢管的使用寿命的关键因素之一,它是防腐层与钢管能否牢固结合的前提。经研究机构验证,防腐层的寿命除取决于涂层种类、涂覆质量和施工环境等因素外,钢管的表面处理对防腐层寿命的影响约占50%,因此,应严格按照防腐层规范对钢管表面的要求,不断探索和总结,不断改进钢管表面处理方法。     1、清洗     利用溶剂、乳剂清洗钢材表面,以达到去除油、油脂、灰尘、润滑剂和类似的有机物,但它不能去除钢材表面的锈、氧化皮、焊药等,因此在防腐生产中只作为辅助手段。       2、工具除锈     主要使用钢丝刷等工具对钢材表面进行打磨,可以去除松动或翘起的氧化皮、铁锈、焊渣等。手动工具除锈能达到Sa2级,动力工具除锈可达到Sa3级,若钢材表面附着牢固的氧化铁皮,工具除锈效果不理想,达不到防腐施工要求的锚纹深度。( 中国喷砂机网 )     3、酸洗     一般用化学和电解两种方法做酸洗处理,管道防腐只采用化学酸洗,可以去除氧化皮、铁锈、旧涂层,有时可用其作为喷砂除锈后的再处理。化学清洗虽然能使表面达到一定的清洁度和粗糙度,但其锚纹浅,而且易对环境造成污染。     4、喷(抛)射除锈     喷(抛)射除锈是通过大功率电机带动喷(抛)射叶片高速旋转,使钢砂、钢丸、铁丝段、矿物质等磨料在离心力作用下对钢管表面进行喷(抛)射处理,不仅可以彻底清除铁锈、氧化物和污物,而且钢管在磨料猛烈冲击和磨擦力的作用下,还能达到所需要的均匀粗糙度。 喷(抛)射除锈后,不仅可以扩大管子表面的物理吸附作用,而且可以增强防腐层与管子表面的机械黏附作用。因此,喷(抛)射除锈是管道防腐的理想除锈方式。一般而言,喷丸(砂)除锈主要用于管子内表面处理,抛丸(砂)除锈主要用于管子外表面处理。采用喷(抛)射除锈应注意几个问题。     4.1除锈等级     对于钢管常用的环氧类、乙烯类、酚醛类等防腐涂料的施工工艺,一般要求钢管表面达到近白级(Sa2.5)。实践证明,采用这种除锈等级几乎可以除掉所有的氧化皮、锈和其他污物,锚纹深度达到40~100μm,充分满足防腐层与钢管的附着力要求,而喷(抛)射除锈工艺可用较低的运行费用和稳定可靠的质量达到近白级(Sa2.5)技术条件。     4.2喷(抛)射磨料     为了达到理想的除锈效果,应根据钢管表面的硬度、原始锈蚀程度、要求的表面粗糙度、涂层类型等来选择磨料,对于单层环氧、二层或三层聚乙烯涂层,采用钢砂和钢丸的混合磨料更易达到理想的除锈效果。钢丸有强化钢表面的作用,而钢砂则有刻蚀钢表面的作用。钢砂和钢丸的混合磨料(通常钢丸的硬度为40~50 HRC,钢砂的硬度为50~60 HRC可用于各种钢表面,即使是用在C级和D级锈蚀的钢表面上,除锈效果也很好。     4.3磨料的粒径及配比     为获得较好的均匀清洁度和粗糙度分布,磨料的粒径及配比设计相当重要。粗糙度太大易造成防腐层在锚纹尖峰处变薄;同时由于锚纹太深,在防腐过程中防腐层易形成气泡,严重影响防腐层的性能。      粗糙度太小会造成防腐层附着力及耐冲击强度下降。对于严重的内部点蚀,不能仅靠大颗粒磨料高强度冲击,还必须靠小颗粒打磨掉腐蚀产物来达到清理效果,同时合理的配比设计不仅可减缓磨料对管道及喷嘴(叶片)的磨损,而且磨料的利用率也可大大提高。通常,钢丸的粒径为0.8~1.3 mm,钢砂粒径为0.4~1.0 mm,其中以0.5~1.0 mm为主要成分。砂丸比一般为5~8。     应该注意的是在实际操作中,磨料中钢砂和钢丸的理想比例很难达到,原因是硬而易碎的钢砂比钢丸的破碎率高。为此,在操作中应不断抽样检测混合磨料,根据粒径分布情况,向除锈机中掺入新磨料,而且掺人的新磨料中,钢砂的数量要占主要的。     4.4除锈速度 钢管的除锈速度取决于磨料的类型和磨料的排量,即单位时间内磨料施加到钢管的总动能E及单颗粒磨料的动能E1。     式中: m ——磨料的喷(抛)量;     V ——磨料运行速度;      m1——单颗粒磨料的质量。     m。的大小与磨料破碎率有关,破碎率大小直接影响表面处理作业的成本及除锈设备的费用。当设备固定不变后,m为常数,y为常数,所以E也是一个常数,但由于磨料破碎,m1发生变化,因此,一般应选择损耗率较低的磨料,这样有利于提高清理速度和长叶片的寿命。     4.5清洗和预热     在喷(抛)射处理前,采用清洗的方法除去钢管表面的油脂和积垢,采用加热炉对管体预热至40一60℃,使钢管表面保持干燥状态。在喷(抛)射处理时,由于钢管表面不含油脂等污垢,可增强除锈的效果,干燥的钢管表面也有利于钢丸、钢砂与锈和氧化皮的分离,使除锈后的钢管表面更加洁净。     5 结语     在生产中重视表面处理的重要性,严格控制除锈时的工艺参数,在实际施工中,钢管防腐层的剥离强度值大大超过标准的要求,确保了防腐层的质量,在同样设备的基础上,大大提高工艺水平,降低生产成本。

  直缝钢管是用焊缝与钢管纵向平行的钢管。通常分为公制电焊钢管、电焊薄壁管、变压器冷却油管等等。生产工艺直缝高频焊接钢管具有工艺相对简单,快速连续生产的特点,在民用建筑、石化、轻工等部门有广泛用途。多用于输送低压流体或做成各种工程构件及轻工产品。 1.直缝高频焊接钢管的生产工艺流程 直缝焊接钢管是通过高频焊接机组将一定的规格的长条形钢带卷成圆管状并将直缝焊接而成钢管。钢管的形状可以是圆形的,也可以是方形或异形的,它取决于焊后的定径轧制。焊接钢管的材料主要是:低碳钢及σs≤300N/mm2、σs≤500N/mm2的低合金钢或其他钢材。直缝钢管高频焊接的生产工艺流程如下: 2.高频焊接 高频焊接是根据电磁感应原理和交流电荷在导体中的趋肤效应、邻近效应和涡流热效应,使焊缝边缘的钢材局部加热到熔融状态,经滚轮的挤压,使对接焊缝实现晶间接合,从而达到焊缝焊接之目的。高频焊是一种感应焊(或压力接触焊),它无需焊缝填充料,无焊接飞溅,焊接热影响区窄,焊接成型美观,焊接机械性能良好等优点,因此在钢管的生产中受到广泛的应用。 钢管的高频焊接正是利用交流电的趋肤效应和邻近效应,钢材(带钢)经滚压成型后,形成一个截面断开的圆形管坯,在管坯内靠近感应线圈中心附近旋转一个或一组阻抗器(磁棒),阻抗器与管坯开口处形成一个电磁感应回路,在趋肤效应和邻近效应的作用下,管坯开口处边缘产生强大而集中的热效应,使焊缝边缘迅速加热到焊接所需温度经压辊挤压后,熔融状态的金属实现晶间接合,冷却后形成一条牢固的对接焊缝。 3.高频焊管机组 直缝钢管的高频焊接过程是在高频焊管机组中完成的。高频焊管机组通常由滚压成型、高频焊接、挤压、冷却、定径、飞锯切断等部件组成,机组的前端配有储料活套,机组的后端配有钢管翻转机架;电气部分主要有高频发生器、直流励磁发电机和仪表自动控制装置等组成。现以φ165mm高频焊管机组为例,其主要技术参数如下: 3.1 焊管成品圆管外径: φ111~165mm方管: 50×50~125×125mm矩形管: 90×50~160×60~180×80mm成品管壁厚:2~6mm 3.2 成型速度: 20~70米/分钟 3.3 高频感应器:热功率: 600KW输出频率: 200~250KHz电源: 三相380V 50Hz冷却: 水冷激励电压: 750~1500V 4.高频激励电路 高频激励电路(又称高频振荡电路),是由安装在高频发生器内的大型电子管和振荡槽路组成,它是利用电子管的放大作用,在电子管接通灯丝和阳极时,把阳极输出信号正反馈到栅极,形成自激振荡回路。激励频率的大小取决于振荡槽路的电气参数(电压、电流、电容和电感)。 5.直缝钢管高频焊接工艺 5.1 焊缝间隙的控制 将带钢送入焊管机组,经多道轧辊滚压,带钢逐渐卷起,形成有开口间隙的圆形管坯,调整挤压辊的压下量,使焊缝间隙控制在1~3mm,并使焊口两端齐平。如间隙过大,则造成邻近效应减少,涡流热量不足,焊缝晶间接合不良而产生未熔合或开裂。如间隙过小则造成邻近效应增大,焊接热量过大,造成焊缝烧损;或者焊缝经挤压、滚压后形成深坑,影响焊缝表面质量。 5.2 焊接温度控制 焊接温度主要受高频涡流热功率的影响,根据公式(2)可知,高频涡流热功率主要受电流频率的影响,涡流热功率与电流激励频率的平方成正比;而电流激励频率又受激励电压、电流和电容、电感的影响。激励频率公式为: f=1/[2π(CL)1/2]...(1)式中:f-激励频率(Hz);C-激励回路中的电容(F),电容=电量/电压;L-激励回路中的电感,电感=磁通量/电流 上式可知,激励频率与激励回路中的电容、电感平方根成反比、或者与电压、电流的平方根成正比,只要改变回路中的电容、电感或电压、电流即可改变激励频率的大小,从而达到控制焊接温度的目的。对于低碳钢,焊接温度控制在1250~1460℃,可满足管壁厚3~5mm焊透要求。另外,焊接温度亦可通过调节焊接速度来实现。 当输入热量不足时,被加热的焊缝边缘达不到焊接温度,金属组织仍然保持固态,形成未熔合或未焊透;当输入热时不足时,被加热的焊缝边缘超过焊接温度,产生过烧或熔滴,使焊缝形成熔洞。 5.3 挤压力的控制 管坯的两个边缘加热到焊接温度后,在挤压辊的挤压下,形成共同的金属晶粒互相渗透、结晶,最终形成牢固的焊缝。若挤压力过小,形成共同晶体的数量就小,焊缝金属强度下降,受力后会产生开裂;如果挤压力过大,将会使熔融状态的金属被挤出焊缝,不但降低了焊缝强度,而且会产生大量的内外毛刺,甚至造成焊接搭缝等缺陷。 5.4 高频感应圈位置的调控 高频感应圈应尽量接近挤压辊位置。若感应圈距挤压辊较远时,有效加热时间较长,热影响区较宽,焊缝强度下降;反之,焊缝边缘加热不足,挤压后成型不良。 5.5 阻抗器是一个或一组焊管专用磁棒,阻抗器的截面积通常应不小于钢管内径截面积的70%,其作用是使感应圈、管坯焊缝边缘与磁棒形成一个电磁感应回路,产生邻近效应,涡流热量集中在管坯焊缝边缘附近,使管坯边缘加热到焊接温度。阻抗器用一根钢丝拖动在管坯内,其中心位置应相对固定在接近挤压辊中心位置。开机时,由于管坯快速运动,阻抗器受管坯内壁的磨擦而损耗较大,需要经常更换。 5.6 焊缝经焊接和挤压后会产生焊疤,需要清除。清除方法是在机架上固定刀具,靠焊管的快速运动,将焊疤刮平。焊管内部的毛刺一般不清除。 5.7 工艺举例现以焊制φ32×2mm 直缝焊管为例,简述其工艺参数:带钢规格:2×98mm 带宽按中径展开加少量成型余量钢材材质:Q235A输入 励磁电压:150V 励磁电流:1.5A 频率:50Hz输出 直流电压:11.5kV 直流电流:4A 频率:120000Hz焊接速度:50米/分钟参数调节:根据焊接线能量的变化及时调节输出电压和焊接速度。参数固定后一般不用调整。 6.高频焊管的技术要求与质量检验 根据GB3092《低压流体输送用焊接钢管》标准的规定,焊管的公称直径为6~150mm,公称壁厚为2.0~6.0mm,焊管的长度通常为4~10米,可按定尺或倍尺长度出厂。钢管表面质量应光滑,不允许有折叠、裂缝、分层、搭焊等缺陷存在。钢管表面允许有不超过壁厚负偏差的划道、刮伤、焊缝错位、烧伤和结疤等轻微缺陷存在。允许焊缝处壁厚增厚和内缝焊筋存在。 焊接钢管应做机械性能试验和压扁试验以及扩口试验,并要达到标准规定的要求。钢管应能承受一定的内压力,必要时进行2.5Mpa压力试。

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